冲压模具 拉伸模具 冲孔模具 连续模具 成型模具,冲压模，冲床模具的使用（1）凸模磨损太快　　主要原因:①模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的对中性不好,包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。③凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧。⑤局部的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边,该边的间隙减小,造成模具磨损严重,如果机床模具安装精度不高,严重的会使冲头偏过下模,造成凸模和凹模损坏。　　（2）模具带料问题　　模具带料会造成废料反弹,其相关因素:①模具刃口的锋利程度,刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹。②模具的入模量,机床每个工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成废料反弹。③模具的间隙是否合理,如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹。④被加工板材表面是否存在较多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。　　防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。②模具经常刃磨保持锋利,并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安装退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。　　（3）模具对中性问题　　模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因:①机床转塔设计或加工精度不足,主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足要求。③模具凸模的导套精度不够。④模具间隙选择不合适。⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。　　为防止模具磨损不一致,应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心,发现后及时查找原因,避免造成更大损失。　　（4）特殊成形模具使用　　为满足生产需要,经常需要使用成形模具或特殊模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率,但是成形模具价格较高,通常是普通模具的4～5倍。为避免失误,应注意和遵循以下原则:　　①模具安装时进行方向检查,确保模具凸凹模安装方向一致。　　②根据要求正确调整模具的冲压深度,每次调整最好不超过0.15mm。　　③使用较低的冲切速度。　　④板材要平整无变形或翘起。　　⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。　　⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。　　⑦冲压时按照先普通模具冲压,最后使用成形模具。　　1、模具选用的注意事项　　（一）标准模具的选用　　（1）模具的刃口直径应尽量大于加工板厚的2倍，直径一般应大于3mm，否则易折断，寿命极短；但也不是绝对的，3mm直径以下推荐使用进口高速钢作为模具材料。　　（2）加工厚板的模具尺寸接近工位极限尺寸时请往上选用大一级的工位以保证有足够的退料力。　　（3）加工厚板的模具刃口不允许有尖角，所有尖角应改为圆角过渡，否则极易磨损或塌角，推荐在一般情况下，尽可能用R＞0.25t的圆角半径来代替清角。　　（4）当加工的板材为高Cr材料（如1Cr13等不锈钢）及热轧板材时，由于板材固有的特性而不宜采用国产高Cr模具，否则极易磨损、拉毛以及带料等一系列弊病，推荐使用进口高速工具钢来作为模具材料。　　（二）成型模具的选用：　　（1）不同的数控冲床滑块的打击行程不同，因此要注意成型模具闭合高度的调整，为保证成型的充分，推荐使用可调式打击头，应仔细的调整，每次调整最好不要超过0.10mm，否则容易造成模具损坏，甚至于损坏机器。　　（2）成型应尽量浅，一般来说成型总高度不大于8mm，之所以有这个高度所以它的卸料需要较长时间，成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。　　（3）成型模具工位附近的工位不可用，因为成型模具高度远远大于普通模，最好是成型加工放在程序的最后来实现，冲完后拆除。　　（4）对于拉伸成型模具，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂或变形不均匀及卸料困难等。　　（5）订货时注意模具的让位问题，如两个成型的距离（前后、左右）比较近，请一定与我们讲清楚，否则有可能会出现干涉的情况。　　（6）成型模调整方法　　a、成型模具装上后，将件2松开，将件1顺时针旋转，旋至最低点，再拧紧件　　b、先空冲一下，如无异常，将板料送入冲压，量一下成型高度，如高度不够则将件2松开，件1逆时针旋转（旋转一圈一般为2mm，具体看螺纹牙距的大小，请适度调节，以免损坏模具），再拧紧件2，不断地调整、试冲，直到达到要求高度。                                           
冲压件所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
　　冲压件加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。

冲床模具的正确使用方法及维护应注意以下几点：
1、模具安装使用前应严格检查清除脏物检查模具的导向套和模具是否润滑良好。
2、定期对冲床的转盘及模具安装底座进行检查确保上下转盘的同轴精度。
3、按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好保证凸凹模具的方向一致特别是具有方向要求的非圆形和正方形、模具更要用心防止装错、装反。
4、模具安装完后应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误。
5、冲床模具的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用及时刃磨否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度加速模具磨损降低冲件质量和模具寿命。
6、对于批量生产所使用的通用模具应有备份以便轮换生产保证生产所需。
7、冲压人员安装模具应使用较软的金属如铜、铝等、制成操作工具防止安装过程中敲、砸时损坏模具。
8、模具运送过程中要轻拿轻放决不允许乱扔乱碰以免损坏模具的刃口和导向。
9、模具使用后应及时放回指定位置并作涂油防锈处理。
10、保证模具的使用寿命还应定期对模具的弹簧进行更换防止弹簧疲劳损坏影响模具使用冲压模具是
角码模具、门窗角码模具、量大价格低。模具对中性问题模具在使用巾容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因：
  ①机床转塔设计或加工精度不足．主要是上下转盘昀模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加上精度不能满足要求。
  ③模具凸模的导套精度不够。
  ④模具间隙选择不合适。
  ⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。指在冷冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备冲压。冲压模具也是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需

冲压模在试模时应该主要冲床的滑块不要下的过深，一般凸模进入凹模有几十丝就可以了。压模具的压板不要顶住模具侧面的台阶，防止模具侧面受力，使模具的间隙不均匀，容易造成模具的啃口。还要主要注意观察模具的上打料，下漏料情况，防止上模打不下来料，或者打料杆过长，下模不漏料或者存料过多，使模具被憋涨裂。
零件的一种压力加工方法。

单冲模：一般由一个凸模和一个凹模，也可以有多个凸模和多个凹模，但在冲床一次行种中只能完成一种冲裁工序。连续模：按一定的顺序，在冲床一次行程中，在工件不同的位置完成两次以上的冲压工序。

冲压模--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
 
模具维修的目的在迅速找出问题点并加以解决，使模具回复原状，能继续生产合於标准之制品。 　　同一模具制造出之制品具有相同之尺寸和形状，即每一工程加工後就完成一部份或全部的尺寸和形状，因此当制品有变异时，即可依据变异部位而找到该加工工程站，并加以修护使回复原状，若是判定结果为设计错误，即要改变设计。模具维修即是依据这个原则的。 下述各点可以作为维修的参考： 　　[一]量测最後所冲打出之成品，核对检查标准以判定变异处，在核对LAYOUT量测该工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与否，必要时须量测前後相关工程以切确判定变异之处和原因，再施以对策解决。 　　[二]当本身无法判定或无法提出对策时，应请教他人之意见，切勿独断自行之。 　　[三]毛头过大 　　(1)刀口磨耗：重新研磨 　　(2)间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度较低，减小间隙。 　　(3)间隙太小：二次剪切面加大间隙。 　　(4)对合切痕：改变接合à度或作段差或减小间隙。 　　(5)过於尖：制品à度小於75度改变工程或间隙。 　　(6)材料过硬：更换材料或加大间隙。 　　(7)模具：重新研磨。 　　(8)模贝不正：局部产生毛头或括伤。重新校正或修改模具。 　　[四]咬模 　　(1)模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。 　　(2)冲模倾斜：冲或模的直à度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。 　　(3)模板变形：模板硬度或厚度不ì，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。 　　(4)模座变形：模座厚度不ì或受力不平均，导柱、导套直à度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。 　　(5)冲模干涉：冲或模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立後是否会松动，冲床精度不ì，架模不正。 　　(6)冲剪偏斜：冲头强度不ì，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。 　　[五]尺寸变异 　　(1)刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。重新研磨或更换冲模。 　　(2)没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不ì，无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。 　　(3)冲模太短：弯à度变大，倒à不ì，成形不完全。 　　(4)逃孔不：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。 　　(5)顶出不：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。 　　(6)顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。 　　(7)导料不佳：导料板长度不ì或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。 　　(8)下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。 　　(9)弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯à倾斜冲头不够长。 　　(10)冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。 　　(11)撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。 　　(12)浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。 　　(13)材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。 　　(14)设计不佳：工程安排不好，间隙设定不良，除非变更设计，否则难以克服。 　　[六]模具损坏 　　(1)热处埋：淬火温度过高或不ì，回火次数温度时间不适当，淬火方式时间没把握住；在使用一段时间後问题才出现。 　　(2)冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。 　　(3)废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。 　　(4)冲头掉落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不ì，或冲头折断。 　　(5)逃孔不：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不ì通常为剥料板损坏。 　　(6)异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损掉落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头，导柱。 　　(7)组立错误:错装零件位置、方向而损坏。 　　(8)弹簧因素:弹簧力不ì或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，造成重叠冲打损坏零件。 　　(9)冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开，冲床异常等，所造成的损坏。 　　(10)维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生。

如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。

    实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。

    除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。冲压模具刃磨规程如下：

    1)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03~0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，最大磨削量一般为0.1~0.3mm。

    2)使用烧结氧化铝砂轮，硬度D~J，磨粒大小46~60，最好选适用于高速钢磨削的砂轮。

    3)当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。

    4)砂轮向下进刀量0.03~0.08mm，横向进给量0.13~0.25mm，横向进给速率2.5~3.8m/min。

    5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03~0.05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。

    6)冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。